连续式提升机输送设备的日常维护和保养指南

一、日常巡检与清洁

运行状态检查

开机前：观察设备各部件是否松动（如链条、螺栓、轴承座等），检查输送带 / 链是否有磨损、裂纹或跑偏迹象，确保张紧度适中。

运行中：监听设备有无异常噪音（如链条撞击、轴承异响），观察电机、减速器温度是否正常（一般不超过 60℃），监测运行速度是否稳定。

停机后：检查料斗 / 托盘是否变形、螺栓是否脱落，清理输送带上的残留物料，避免积料影响下次运行。

清洁要求

每日用压缩空气或软毛刷清理设备表面、链条、导轨及驱动滚筒上的粉尘、物料残渣，尤其注意传动部位（如链轮、齿轮）的清洁，防止杂质加剧磨损。

定期（每周）用中性清洁剂擦拭输送带 / 链，避免使用腐蚀性溶剂，清洁后确保部件干燥。

二、关键部件维护要点

部件 维护内容 周期

输送带 / 链 检查磨损程度（厚度磨损超过 10% 需更换），调整张紧装置（链条下垂量不超过跨度的 2%），补充链条专用润滑油（避免使用黄油，以防积尘）。 每周

驱动电机与减速器 检查电机接线端子是否松动，测量绝缘电阻（≥0.5MΩ）；减速器油位需保持在刻度线范围内，油质变黑或黏度下降时及时更换（首次运行 300 小时更换，后续每 1000 小时更换）。 每月

轴承与滚轮 滚动轴承每 200 小时补充锂基润滑脂（NLGI 2 级），滑动轴承每周滴注机械油；若轴承温升超过 40℃或出现异响，立即停机更换。 每周

张紧装置 检查配重块是否灵活，螺杆式张紧装置需定期涂抹防锈油脂，确保张紧力均匀（可通过皮带跑偏情况判断）。 每月

料斗 / 托盘 修复变形料斗，更换开裂或磨损的斗底，紧固连接螺栓（使用防松胶），避免物料泄漏或料斗脱落。 每周

三、润滑系统管理

润滑点分类

强制润滑点：减速器、齿轮箱需使用指定标号润滑油（如 ISO VG 320），通过油位镜观察油质，定期过滤或更换。

手动润滑点：链条、导轨、轴承座等部位采用黄油枪注油（锂基脂），注油时以旧油挤出为准，避免过量润滑导致积垢。

润滑周期表

部位 润滑方式 润滑剂类型 周期

减速器 油浴润滑 齿轮油（VG 220） 每 1000h

链条 滴油 / 喷雾润滑 链条专用油 每班

轴承 脂润滑 锂基脂（NLGI 2） 每 200h

导轨 涂抹润滑 石墨润滑脂 每周

四、电气系统维护

控制柜与传感器

检查控制柜内元件（如接触器、继电器）是否松动，清理灰尘，测试过载保护、急停按钮功能是否灵敏。

校准料位传感器、跑偏开关、速度监控器，确保设备异常时能及时停机（如输送带跑偏超过 5% 时触发报警）。

线路与接地

紧固电机、传感器接线端子，检查线缆绝缘层是否老化（用绝缘表测量绝缘电阻≥1MΩ），接地电阻需≤4Ω，定期测试接地系统有效性。

五、故障预警与应急处理

常见故障排查

输送带跑偏：调整张紧装置或驱动滚筒平行度，检查托辊是否磨损不均，清理滚筒表面积料。

链条跳齿：检查链轮磨损情况，调整链条张紧度，更换损坏的链节或链轮。

电机过热：检查负载是否过载，散热风扇是否正常，清理电机散热片灰尘，测量三相电流是否平衡（偏差≤10%）。

应急停机条件

发现输送带撕裂、链条断裂、轴承冒烟或异常剧烈振动时，立即按下急停按钮，切断电源后检查故障点，严禁带病运行。

六、周期性深度保养

季度保养

拆卸减速器检查齿轮磨损（齿面磨损超过 30% 需更换），清洗油箱并更换润滑油；全面检查设备基础螺栓紧固情况（使用扭矩扳手按标准力矩复紧）。

年度保养

更换全部输送带 / 链条（根据磨损情况提前更换），拆解轴承清洗并更换润滑脂，校准设备垂直度（垂直度偏差≤1mm/m），测试整机运行精度（如提升高度误差≤±5mm）。

七、维护记录与安全规范

记录管理

建立《设备维护台账》，详细记录润滑、部件更换、故障处理时间及参数，便于追溯设备状态，制定预防性维护计划。

安全注意事项

维护前必须切断主电源并挂牌上锁，使用绝缘工具操作；高空作业时佩戴安全带，禁止在设备运行中擦拭或调整部件；润滑或清洁传动部位时，确保设备完全停机。

通过系统化的维护保养，可延长连续式提升机的使用寿命（通常设计寿命 8-10 年），降低故障率（目标 MTBF≥8000 小时），建议结合设备使用频率和工况，制定个性化保养方案，并对操作人员进行定期培训，确保维护标准的一致性。